多级库存优化管理方法之一-配送需要计划的优劣势分析

　　配送需要计划(DRP)是材料供应计划(MRP)的拓展。制造商利用MRP对零部件需求进行决策。用来制造产成品的零件或者部件是需求相关项目。正如MRP那样，DRP方法不管理生产组合不同阶段相关的需求，它对产品处于不同配送网络层级的需求进行管理。在某种意义上说，更高一层级中的产品需求取决于对相同产品低一级的需求。采用DRP方法，DC水平的需求预测首先被用来开拓整体产品需求。这些预测和安全库存需求、库存状态信息结合在一起，最终得出DC的净需求。这是一种类似于MRP综合图表的方法。通过弥补由RDC到DC前置时间产生的DC净需求并且加总相应的时间周期，RDC各阶段的时程化需求得到计算。RDC利用这些上传的需求进行补货。DRP方法也有些缺点。它首要的缺陷是上传需求和前置时间的非确定性。一个直接的结果是RDC安全库存通常是在主观的方式下进行决策的。因为需求确定地上传至RDC，所以没有进行安全库存决策的严格性方法。这也是为什么使用这种补货方法的企业一般对RDC安全库存量使用拇指规则;这种不科学的方法直接产生了多余的库存。由此，如果安全库存决策在一定程度上是不精确的，那也一点都不令人惊讶了。DRP方法在制造领域中已经比较常用了，生产和运输成本通常也比库存成本更令人关注。正如顺序排列方法一样，DRP不能拓展需求链前向的可视性，也缺乏对库存优化的整体网络性看法。

　　特别需要指出的是，两层级的安全库存之间是没有任何联系的。因此，任何试图打破两层级之间的最佳平衡库存都是不可行的。

　　顺序排列和DRP方法都会导致多余的库存，也没有对最终客户必要服务水平的改进。虽然每一层级可能获得合理的结果——来自它对整体问题的近视性看法——结果不一定是对整个网络最佳的解决方案。也就是说，DRC和DC的全部库存在追求最终客户服务目标方面没有达到最小化。