多级库存优化管理方法解析--顺序排列法

　　怎样才能在多层级案例中设置控制变量呢?今天百朗教育供应链专家为我们分享了企业主要使用以下两种方法：

　　1、 将单层级方法应用到网络中的每个层级中。

　　2、 使用配送需要计划(DRP)方法或者它的改进方法。

　　其中，有关顺序排列法的优缺点，需要我们了解如下。

　　顺序排列法遵循了生产供应的基本路线。在单层级案例中所采用的方法在多层级案例中实施了两次——一次在他们库存驱动因素的基础上对DC进行了补货，然后在基于它的库存驱动因素的基础上向RDC进行补货。在这个案例中，DC利用了终端客户需求和RDC前置时间。RDC的前置时间是十分明显的;它们仅仅是对供应商而言的。但是怎么为RDC进行需求预测呢?一种方法是将需求建立在从DC到RDC的历史订单基础之上。另一种方法是简单地传递来自DC终端客户的需求。正如我们所看到的那样，这两种方法都是有缺陷的。

　　图说明了DC和RDC的补货方法，这是一个顺序排列法，它将多级补货过程分成两个独立的阶段——一个阶段是为DC补货，另一个阶段是为RDC补货。但是这种方法带来了许多问题：

　　· 缺乏需求链前向可视性

　　当DC进行补货时，处于RDC上游的供应商通常被遗忘。特别是DC往往会忽视前置时间，当然除了来自RDC的前置时间之外。而DC一般也想当然地认为RDC会在任何时间都能完全满足它的补货订单需求。最后，DC对于RDC的库存状况没有可视性。

　　· 缺乏需求链后向可视性

　　当RDC进行补货时，通常会遗忘DC上游的客户。此外，RDC对于DC的库存状况货需求状况也没有可视性。

　　· 牛鞭效应带来的需求扭曲

　　因为RDC和DC有独立的需求预测(在基于他们各自直接的客户需求)，牛鞭效应在RDC和DC之间造成了需求波动。这个结果导致RDC不必要的库存。

　　· 整个网络成本难以评估

　　当RDC或DC的补货策略发生变化(如，通过改变可控库存驱动因素)，新策略在另一级产生的隐含成本没有考虑进来。人们通常仅仅关注于对最近一级产生的影响。